全流程多場景人工智能融合的電梯制造智能工廠

　　【儀表網 產業報道】奧的斯天津泰達生產基地以“全流程多場景人工智能融合應用”為核心，融納數據湖、數據云倉等為IT底座，整合ERP、MES、PLM等多套信息化系統，在工廠建設、研發、生產、管理全環節深度融合數字化規劃、創成式設計、AI大模型、柔性產線、人機協同、AGV智能配送及遠程運維等技術，實現IT與OT深度融合及全要素互聯互通。該基地實現生產、安裝、維保全環節智能化升級。
 

　　主要建設場景
 

　　(一)AI+研發：基于PLM研發全流程貫通的創成式設計場景
 

　　針對傳統電梯設計依賴經驗、反復試錯效率低，以及性能、安全、成本等多約束難以平衡的痛點，奧的斯以Windchill PLM為核心構建產品全生命周期數字化管理平臺，搭配仿真分析工具及設計軟件搭建起產品組件標準庫、設計知識庫及數字化模型，基于預設約束條件，系統通過算法自動迭代計算與方案優化，實現原理圖信息數字化轉化與生產設計文件自動生成。建成后，整體設計流程效率提升60%以上，產品研發周期縮短13%以上。
 

　　(二)AI+工藝：基于數字化孿生不斷優化的自動化主軸產線場景
 

　　針對生產流程不透明、關鍵信息不可視、管理粗放與追溯困難的痛點，奧的斯以七軸機器人為核心搭建主軸自動線，引入3D仿真、數字孿生技術，結合物聯網與傳感器采集實時數據，搭建智能管控與產線模擬孿生系統，通過生產過程實時映射與模擬，動態優化生產節拍，實現資源高效整合。建成后，現場生產效率、質量穩定受控，提升工作效率約20%、人員遞減50%。
 

　　(三)AI+生產：GGP自動化裝配線自動換型場景
 

　　針對小批量多品種生產換型頻繁、物料工裝切換慢、人工易出錯等痛點，搭建GGP基于MES與視覺引導的柔性自動化裝配線，集成MES系統、RFID與3D視覺，實現物料自動識別、參數一鍵切換與全過程防錯。建成后，換型時間縮短90%，效率提升129%，顯著提升產線柔性與響應能力。
 

　　(四)AI+倉儲：基于自動化立體倉庫和智能倉儲系統的倉儲智能管理場景
 

　　針對倉儲空間利用率低、人工操作低效易錯、信息不透明且流轉不暢的痛點，通過WMS調度高位貨架與料箱機器人實現“貨到人”的自動化存取；部署AI視覺識別技術對物料條碼進行實時識別與二次比對；借助機器學習模型實現庫存預警；并且多系統貫通實現入庫到發貨的全流程數據同步與可視化。建成后，庫存周轉率較傳統生產線提升63.55%，實現了企業物流、信息流與資金流的統一。
 

　　(五)AI+運維：基于物聯網與工業互聯網平臺的遠程運維服務場景
 

　　針對電梯運維響應滯后、被動維修成本高的痛點，構建了基于Otis ONE®物聯網平臺與Gen360®終端的智能運維體系，通過傳感器與AI視覺實時采集數據，應用機器學習模型實現故障預測與異常識別，并打通診斷系統與專家庫，自動派單、遠程指導，推動維保模式向“主動預防”轉變。系統已接入超13萬臺電梯，客戶滿意度達99%，年節省成本超4000萬元，實現了電梯全生命周期的數字化智能管理。
 

　　建設成效
 

　　智能技術賦能全價值，重塑研發、生產、服務全價值鏈。創成式設計將研發周期較以往壓縮13%；生產端通過視覺識別與多目標優化算法，實現精準質檢與資源動態調配，產品不良率降至0.03%、生產效率較以往提升至95%；服務端基于故障圖譜與深度學習模型，故障預測準確率超90%，實現主動化運維。柔性工藝與數據仿真融合，依托三維建模固化核心參數，集成機器人、模塊化工裝及智能物流，構建高柔性生產線，庫存周轉率較以往提升63.55%。數據貫通驅動規模化定制，以EDS系統為中臺，自動解析客戶合同參數，精準分解BOM并實現模塊化設計，形成“感知-分析-決策-執行”閉環，打造敏捷制造優勢，高效響應市場需求。
 

　　經驗啟示
 

　　一是堅持“問需于產”，讓智能技術精準滴灌業務痛點。轉型并非追逐技術潮流，而是以解決研發周期長、生產換型慢、運維響應遲等行業沉疴為靶心。通過創成式設計、數字孿生、柔性產線等技術的“組合拳”，實現了技術賦能與業務增效的同頻共振。二是筑牢“數據驅動”與“安全閉環”兩大基石，護航穩健轉型。通過打通研發、生產、供應鏈到服務的全流程數據血脈，構建“感知-分析-決策-執行”的智能閉環。三是發揮“頭雁效應”，推動從企業升級到行業共進的生態跨越。奧的斯在行業中保持領先地位，不僅將成熟方案與全球基地及產業鏈伙伴共享，更積極主導和參與行業標準制定，實踐沉淀、標準輸出、生態協同的模式，有效放大了轉型價值，引領了行業整體的智能化浪潮。