常用的硝酸鹽及亞硝酸鹽，由于熔點很低，可根據不同成分按要求比例混合來得到不同熔點的混合鹽，即可滿足不同材質的等溫及分級淬火的溫度要求，如要求淬火介質工作溫度250～350℃，選擇熔點略低于225℃的KNO3與NaNO3之比為1:1的混合鹽；如要求淬火介質工作溫度175～250℃，選擇熔點約為150℃的KNO3與NaNO2與KNO2之比為1:1的混合鹽。
常用硝鹽配方見下表
序號 | 硝鹽浴成分/（%質量） | 熔點/℃ | 使用溫度/℃ |
１??? | 46% NaNO3+27% NaNO2+27% KNO3 | 120 | 140～260 |
２ | 55% KNO 3+45% NaNO 2 | 130 | 150～500 |
３ | 55% KNO3+45% NaNO2 | 220 | 230～550 |
４ | 55% KNO3+45% KNO3 | 218 | 230～550 |
５ | 高 NaNO3 | 317 | 325～600 |
６ | 高 KNO3 | 337 | 350～600 |
７ | 95% NaNO3+5% NaNO2 | 304 | 380～520 |
８ | 高 NaNO2 | 271 | 300～550 |
９ | 50% NaNO3+50% KNO 3 | 230 | 300～550 |
10 | 50% NaNO 2+50% KNO 2 | 145 | 160～500 |
常用硝鹽浴的配方以及使用溫度硝酸鹽與亞硝酸鹽的混合浴，雖然冷卻能力不如水溶性淬火介質，但是工作165℃時，也有足夠的流動性，所以冷卻能力大于冷、熱油。通常作150～400℃之間的等溫或分級淬火介質。在等溫和分級淬火時，為使工件得到預期的效果，應保證工件溫度達到鹽浴溫度，切忌有過冷奧氏體分解發生。為了提高鹽浴的冷卻性能，防止老化和增加穩定性，通常采用添加水分的方法。水不僅使鹽的流動性提高，而且大大提高了混合物的汽化熱的數值，工件550～750℃時，冷卻速度具有值。添加水不僅增加冷卻速度，而且擴大冷卻速度的溫度范圍。
熔鹽浴溫度不同，水的含量也不同，當熔鹽浴的溫度超過250℃時，含水量＜1%。
在55%KNO3+45%NaNO2熔鹽浴中加入水，將顯著提高冷卻性能，無水熔鹽浴的溫度對散熱系數影響甚小；而有水熔鹽浴，當浴溫超過300℃時，散熱系數卻明顯下降。對于熔鹽為145℃的50%KNO3+50%NaNO2硝鹽浴，在250℃和300℃時分別添加1%和0.5%的水，從而可以使淬透性差的碳素工具鋼和碳素鋼有效地冷卻。
減少熔鹽浴的含水量，將顯著地影響冷卻性能，隨時間的延長，逐漸接近無添加水的冷卻性能，因此必須使含量保持相對穩定。靜止時熔鹽浴水分的消失比攪拌時快，故生產中用攪拌器進行連續攪拌，或采用專用設備使水的損耗量不斷地給以補充。在連續淬火等溫時，必須采用這些方法維持淬火硝鹽浴中的水分，等溫的硝鹽槽與淬火硝鹽槽分離。添加0.12%水，與未加入者相比，冷卻能力可提1倍。
每班工作后要撈渣，硝鹽老化渣多，撈渣就是把不熔物除掉。撈渣是保持硝鹽浴冷卻能力的一個有效手段。撈渣方法：其方法一般是“先高后低"，即把硝鹽浴溫度升至比正常工作溫度高30～50℃以上，然后溫度自然下降，比正常工作溫度稍低，此時可進行撈渣操作。若渣多且塊大，表明老化嚴重，視情況確定是否更新。生產中，在淬火工件前進行一次撈渣工作，對保證硝鹽浴冷卻能力起到一定作用。
根據實際生產量來確定硝鹽浴的過濾周期，過濾使用120目的銅絲網，將沉淀在槽底的高熔點鹽渣以及氧化物過濾掉，并按比例同時每周進行一次化驗，根據化驗結果，調整熔鹽浴成分，這樣熔鹽浴可長期使用，使工件的淬火質量穩定。
熔鹽浴在使用過程中，浴溫應嚴格控制，不宜波動過大。當生產批量大時，會使熔鹽浴溫度升高， 因此，浴槽要設有冷卻裝置。由于熔融的硝酸鹽容易著火和飛濺傷人，因此在操作過程中，應備防護用具，注意安全。在停止使用時要注意密封，以防氧化。浴槽在重新加熱時，特別是在浴槽底部加熱的爐子應緩慢進行，否則會因浴槽底部迅速熔化，體積激烈膨脹，頂部不熔而爆炸。使用硝酸鹽浴做淬火介質時，熔鹽浴不可用石墨或鑄鐵坩堝做容器，否則會發生爆炸。
